分离式蜗轮箱工件坐标系位置的设定
分离式蜗轮箱加工此异形箱体工件需要设定多个坐标系，顺序编写都应以相应坐标系作为基准，图4图5分别表示相应两次装夹坐标系。
分离式蜗轮箱刀具选择、加工工艺及加工参数
加工工艺顺序原则为“先粗后精，基面先行，先主后次，先面后孔”端面加工工序采用粗铣-精铣，轴承孔采用高速粗铣-精铣(精镗)方法。切削刀具采用了镶片式硬质合金铣刀用于高速粗加工，采用整体式硬质合金铣刀用于精加工，以便保证轴承孔径0~0.015mm误差要求。进行深轴承孔系1粗加工时，采用螺旋人刀高速进给切削方式，既提高效率又减少了加工工序。铝合金资料切削性能好、排屑顺畅，对刀具磨损较小，有利于提高产品质量，因此粗加工采用高速加工技术，切削速度为500mm/min主轴转速8000r/nin进给速度为2000mm/min每层切削深度2mm利于排屑及提高加工效率。
分离式蜗轮箱工艺路线和工序编写要点如下：
分离式蜗轮箱第一次装夹：B轴工作台旋转至0°位，粗加工、精加工轴承孔系2端面。B轴工作台旋转至180°位，粗加工、精加工A基准面。B轴工作台旋转至90°位，粗加工、精加工B基准面及M25底孔。B轴工作台旋转至270°位，粗加工、精加工B基准面对称端面。
分离式蜗轮箱第二次装夹：B轴工作台旋转至90°位，粗加工、精加工轴承孔系1及轴承孔系2一侧端面及一侧轴承孔以及端面上其它螺纹孔。B轴工作台旋转至270°位，粗加工、精加下轴承孔系1及轴承孔系2另一侧端面及另一侧轴承孔以及端而一卜螺纹孔。
分离式蜗轮箱第三次装夹：B轴工作台旋转至O°位，粗加工、精加工轴承孔系3一侧端面及一侧轴承孔以及而上其它螺纹孔。B轴工作台旋转至180°位，粗加工、精加工轴承孔系3另一侧端而及另一侧轴承孔以及而螺纹孔。
分离式蜗轮箱计算机辅助设计与辅助制造CA D/CA M
采用计算机CA D/CA MApp进行三维造型如图6所示。利用App进行工艺分析和加工轨迹仿真，以便准确编写加工顺序，也可对加工过程中进行受力和刀具磨损分析，以精确保证产品的质量。
分离式蜗轮箱结论
分离式蜗轮箱数控设备的引进和应用，对精确加工高精度产品提供了强有力的保证。同样，先进制造技术及工艺应用在生产实际中，也是非常重要的只有两者都具备，才干加工出合格的高精度产品。上述探讨的加丁方法，夹持安全可靠、刀具选择合理、精加工与粗精加下分工明显，使之用最短的加工轨迹和切削时间，快速精确地加工出产品，同时，也为卧式加工中心切削类似箱体提供一个工艺参考。
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